Comme déjà énoncé, on retiendra que les verres utilisés dans l’industrie de l’emballage sont du type sodocalcique.

Les matières premières sont d’origine naturelle et industrielles. Elles assurent chacune un rôle ou une fonction dans la formation et la constitution du matériau.

Les matières premières retenues par les verriers correspondent aux formulations permettant d’obtenir des emballages répondant aux qualités qui ont été mentionnées plus haut.

Les formules reposent également sur un compromis permettant non seulement d’optimiser les propriétés de fusion et formage sur les machines automatiques et puissantes, mais aussi de minimiser le coût du lit de fusion pour conserver des prix de revient convenant au marché.

Certains facteurs ont une incidence directe sur les prix des matières premières :

La pureté de la matière première
En verrerie, l’exemple le plus connu est la teneur en fer. Par exemple, le prix des sables siliceux, des calcaires et dolomies à basse teneur en fer est plus élevé que pour ces mêmes matières premières à plus haute teneur en fer.

La combinaison sous laquelle les oxyde sont introduits
Le prix du Na2O introduit dans un verre sera différent si l’on utilise le carbonate de sodium, le sulfate de sodium, un feldspath sodique ou un borax anhydre par exemple. Les choix effectués par les « chimistes verriers » auront une incidence directe sur le prix de revient de la composition.

Le process de production chez le fournisseur
Certaines matières premières peuvent faire l’objet d’extraction et/ou de traitements différents, les uns de coût supérieurs aux autres (sur le plan énergétique notamment). Par ailleurs, la teneur en humidité ou au contraire le séchage de la matière chez le fournisseur ont un impact direct sur le prix.

Le conditionnement du produit
Le prix à la tonne de chaque matière première sera différent selon son type de conditionnement qui peut aller du sac de 50kg ou big-bag de 1 à 2 tonnes, au train complet, en passant par les camions (benne ou air pulsé).

Les moyens de transport et la distance entre le lieu de production et l’usine utilisatrice, ainsi que les raccordements de ces lieux aux voies ferrées ou fluviales

Les contrats d’approvisionnement
Leur négociation, les quantités, la durée.

D’autres facteurs interviennent moins directement. On retiendra plus particulièrement :

Les risques stratégiques

• d’ordre politique : certains pays producteurs de matières premières peuvent être « instables », d’où la nécessité de diversifier les sources d’approvisionnement ;

• d’ordre industriel : dans le cas d’incident technique ou économique chez un fournisseur il est indispensable d’avoir prévu une diversification possible des approvisionnements ;

Les facteurs environnementaux

• certaines matières premières seront moins polluantes que d’autres et permettront plus facilement au verrier de respecter la législation en vigueur. Dans certains cas, « un bon choix » pourra permettre à celui-ci d’éviter la mise en place d’installations de dépollution ;

• les fournisseurs doivent eux-même respecter les critères environnementaux dont les coûts peuvent être variables selon l’emplacement des carrières pour les matières naturelles (nuisance par le bruit, les poussières et rejets ainsi que par les coûts de réaménagement après exploitation) ou selon la situation géographique (ville ou campagne) pour les matières industrielles.

Les caractéristiques physiques ont également une importance non négligeable, car elles interviennent à de nombreux stades, tant chez le fournisseur que chez le verrier.

La granulométrie par exemple, influe notamment sur :

• le mode de transport (vrac ou manutention pneumatique)

• les ségrégations lors des transport et des stockages

• la prise en masse (quelquefois)

• la pollution par les poussières dans l’atelier de stockage des matières premières, ainsi que dans celui d’élaboration de la composition vitrifiable

• le mélange vitrifiable (homogénéité, ségrégation)

• la vitesse de fusion

• la vitesse d’affinage du verre

• la quantité d’envolement lors de l’enfournement et lors de la fusion

• la granulométrie recommandée pour les verres silicosodocalciques est indiquée avec chaque matière première. Pour certains types de verre (ex. borosilicate), la granulométrie des matières premières est plus fine (0,3 mm).

Pour les caractéristiques chimiques, l’analyse type nous renseigne sur la composition de la matière, les composés intéressant le verrier, ainsi que sur les impuretés, l’humidité et la perte au feu.

Le fournisseur doit également donner des informations concernant la régularité et la constance de cette analyse (sur courte et longue période), ceci pour tous les composants.

Les produits minéraux naturels (environ 80% d’un mélange vitrifiable neuf, c’est-à-dire sans calcin) sont de plus en plus constants grâces aux améliorations des techniques de gestion et d’exploitation des carrières, et ces caractéristiques chimiques sont suivies dans le cadre de l’assurance qualité.

Les produits minéraux d’origine industrielle sont généralement très constants et bien contrôlés, les fournisseurs étant le plus souvent certifiés ISO 9000.

L’examen et la connaissance préalable de la composition minéralogique et de l’origine géologique des matières premières naturelles sont importants. Il donnent déjà des indications sur le comportement futur de la matière première lors de la fusion (si la fusion est jugée difficile, par exemple, un broyage plus fin sera nécessaire).

Par ailleurs on y trouve quelquefois des informations pouvant être rédhibitoires pour l’utilisation en verrerie, par exemple teneur élevée en minéraux lourds du type chromite, cassitérite, etc. Enfin, ces dossiers techniques concernant les fournisseurs permettent d’évaluer les « réserves » en quantité et qualité, confirmées bien évidemment par les études nécessaires à l’exploitation (résultats des sondages notamment).

L'Assurance qualité par la mise en place de systèmes qualité ISO 9000 chez les verriers a entraîné une évolution certaine de la notion de qualité chez les fournisseurs.

Alors qu’autrefois les contrats d’approvisionnement ne comportaient bien souvent que quelques spécifications tirées des fiches fournisseurs, à présent des cahiers des charges complets intégrant l’assurance qualité basée sur les normes ISO 9000 ont formalisé les relations clients-fournisseur.

Chaque matière première fait l’objet d’un cahier des charges comprenant une partie technique : caractéristiques chimiques, caractéristiques physiques, assurance qualité, ainsi qu’une partie économique.

Matières de base vierges

Les matières de base intervenant dans l’élaboration du verre d’emballage sont :

• le sable, qui apporte la silice SiO2, agent vitrifiant représentant environ 7 % du mélange vitrifiable et, le bore, deuxième agent vitrifiant d’utilisation plus restreinte

• le carbonate de sodium qui donne oxyde de sodium-Na2O-facilitant la vitrification de la silice en abaissant sa température de fusion

• le calcaire, la dolomie, la phonolithe et néphéline, qui apportent les oxydes de calcium, de magnésium et d’aluminium jouant le rôle de stabilisants

• le sulfate de soude, utilisé pour l’affinage du verre

| le sable | le carbonate de sodium | le calcaire | la dolomie | la phonolithe | le sulfate de soude|

Autres composants

Aux matière premières de base, il faut ajouter les colorants, décolorant, les oxydants et les réducteurs, à savoir :

• Le charbon et le coke
• Le chromite de fer
• L’oxyde de cobalt
• L’oxyde de Nickel
• Le sélénium
• Le lithium
• Le cérium
• Le plomb

Le calcin

Les matières premières qui viennent d’être passées en revue doivent – aujourd’hui – être qualifiées de VIERGES : elles sont destinées à fabriquer le « verre neuf ». En effet, aujourd’hui le lit de fusion est constitué de verre neuf et de calcin.