Les exigences croissantes en matière de qualité et l’augmentation des cadences de fabrication, jointes à une nécessaire conservation de la productivité à ce stade de la production, ont obligé les verriers à mettre en place des contrôles automatiques en ligne (Le choix manuel est encore souvent réalisé pour flaconnage de luxe).

Les machines utilisées sont des machines optoélectroniques : elles permettent les contrôles dimensionnels et la détection des fissures et des défauts d’aspect.
En série on trouve maintenant sur une ligne de fabrication :

• un contrôle dimensionnel de bague ;

• un simulateur de contrainte qui élimine les bouteilles fragiles ;

• une détection des défauts, d’épaisseur, d’ovalisation, des fissures ;

• un contrôle d’aspect pour éliminer salissures, grains, bouillons ;

• une lecture des numéros de moules pour relier les défauts aux moules responsables.

Ces machines peuvent être reliées à un processeur permettant de traiter ces informations à des fins de conduite de fabrication.

Ces contrôles automatiques en ligne, qui éliminent les articles présentant des défauts, sont doublés par les contrôles statistiques avant stockage et expédition des articles pour répondre au cahier des charges fixé en partenariat avec le client.

Les défauts sont critiques, majeurs, ou mineurs :

• un défaut critique entraîne le refus du lot considéré (aiguille de verre, trapèze, ailette, bague ébréchée) ;

• un défaut majeur est celui qui provoque une défaillance ou réduit la possibilité d’utilisation chez le client (glaçures, fissures, déformation, mauvais débouchage) ;

• un défaut mineur nuit à l’aspect (grain, bouillons).Des défauts mineurs de grandes tailles peuvent être classés en défauts majeurs.

Certains défauts mineurs acceptables sur des produits de grande série (bière, vin) peuvent être classés majeurs sur des articles autres (ex : flaconnage, marché cognac...).

Le contrôle qualité est d’une grande utilité, aussi bien pour le client que pour le fournisseur, car il permet de vérifier que les produits sont conformes aux spécifications du client d’une part et révèle les dérives du procédé de fabrication d’autre part.

Depuis une dizaine d’années la notion de qualité a considérablement évoluée. Aujourd’hui la qualité d’un produit recouvre l’ensemble de ses caractéristiques qui le rendent apte à l’usage auquel il est destiné. Elle est donc définie et imposée par le client à travers un « cahier des charges » relatif à un article donné, accepté par le fournisseur.

Le cahier des charges facilite les relations entre le fournisseur et le client et résulte d’une négociation entre les deux parties. Sur le plan technique, il définit de façon précise, les caractéristiques qualitatives du produit concerné.

Outre les généralités comme

• sa validité, sa mise à jour au fur et à mesure des modifications, ses limites d’utilisation, il prend en compte, pour une bouteille par exemple :

• le type de bouteille et son usage ;

• les caractéristiques dimensionnelles et les performances mécaniques ;

• la définition des défauts et les niveaux de qualité acceptables ;

• la teinte et le traitement de surface ;

• la définition du lot et de l’unité de livraison, et les contrôles de réception ;

• le règlement de non conformité et celui des litiges.

Le fournisseur se doit, pour permettre de fabriquer des produits de qualité, de maîtriser son procédé et d’en apporter la garantie à son client. C’est en partie cette notion qui donnera naissance à l’Assurance Qualité et aux différentes Certifications ISO 9000 qui concrétisent l’évolution de la recherche et de la maîtrise de la qualité de ces dernières années, à tous les stades de la production, en partenariat avec les fournisseurs et les clients.

La qualité, réponse positive aux exigences du client, est aujourd’hui, avec le service offert, un atout important dans la passation et la poursuite des marchés.